Chủ động đổi mới công nghệ
Thời buổi khó khăn, nhiều DN đã chủ động “tăng sức đề kháng” của mình để ổn định SXKD. Trong lúc nhiều DN không có đơn hàng thì tại Công ty Cổ phần Vinamit (TX.Bến Cát, tỉnh Bình Dương), không khí làm việc vẫn khẩn trương, các dây chuyền sản xuất vẫn đang tăng tốc để kịp số lượng cho đơn hàng xuất sang thị trường Mỹ và một số thị trường khu vực châu Á vào cuối tháng 9/2023.
Ông Lâm Văn Hùng, Giám đốc Nhà máy Vinamit chia sẻ, trong bối cảnh khó khăn chung, các DN đều phải chủ động điều chỉnh kế hoạch SXKD cho phù hợp với tình hình thực tế. Tại Vinamit, để giúp giảm chi phí sản xuất, sản phẩm có giá hợp lý đến tay người tiêu dùng, DN đã lựa chọn chuyển đổi công nghệ, trong đó ứng dụng tối đa tự động hóa trong quy trình sản xuất tại nhà máy.
“Nhà máy đặt nhiều quyết tâm và đầu tư nhằm cải thiện điều kiện sản xuất, đảm bảo chất lượng cung cấp ổn định cho người tiêu dùng. Đồng thời việc đổi mới giúp giảm giá thành sản phẩm. Đến nay, nhà máy đã được đầu tư những trang thiết bị hiện đại, điều khiển tự động hóa trong dây chuyền sản xuất. Sắp tới nhà máy sẽ tiếp tục nghiên cứu, đầu tư về tự động hóa nhằm mục đích giảm sức lao động cho công nhân. Nhất là trong giai đoạn tuyển dụng lao động hiện nay còn nhiều khó khăn. Vì vậy, chúng tôi phải liên tục nghiên cứu, tối ưu hóa quá trình sản xuất để giảm sức lao động của công nhân, nâng cao tính ổn định trong sản xuất”, ông Lâm Văn Hùng chia sẻ.
 Hiện nay, hầu hết dây chuyền sản xuất của Vinamit đều sử dụng công nghệ “tự động hoá”, tiết kiệm năng lượng giúp DN tiết giảm chi phí sản xuất. |
Cũng theo ông Hùng, bên cạnh đổi mới công nghệ, đầu tư cho quy trình tự động hóa, nhà máy Vinamit hiện chú trọng xây dựng phương án sản xuất xanh, tăng trưởng xanh, phát triển năng lượng tuần hoàn, tái tạo. Song song đó, nhà máy cũng đã nghiên cứu, bố trí khung giờ sản xuất hợp lý, tránh sản xuất vào các giờ cao điểm, chuyển những công đoạn sử dụng nhiều năng lượng, công đoạn không cấp thiết sang giờ thấp điểm. Như vậy, vừa chung tay giảm tải cho ngành điện, vừa giảm chi phí sản xuất cho nhà máy.
“Với việc áp dụng điện 3 mức giá tùy thời điểm, đã giúp chúng tôi có thể chủ động trong quá trình sản xuất. Nhờ đó giúp công ty tiết giảm chi phí sản xuất và giúp ngành điện giảm tải trong giờ cao điểm. Bên cạnh đầu tư, đổi mới công nghệ, thiết bị tiết kiệm năng lượng cùng với kế hoạch sản xuất hợp lý, chúng tôi đã tiết giảm được từ 10% đến 15% điện năng tiêu thụ tại nhà máy. Đổi mới công nghệ, đó chính là yếu tố sống còn hiện nay của các DN”, ông Hùng chia sẻ thêm.
Ông Lê Minh Quốc Việt, Giám đốc Công ty Điện lực Bình Dương: Trong năm 2022, kết quả sản lượng điện thương phẩm tiết kiệm trên toàn tỉnh là 380 triệu kWh. Riêng trong 8 tháng năm 2023, sản lượng điện tiết kiệm đạt 247,7 triệu kWh, tăng 2,97% so với cùng kỳ năm 2022. Theo ông Việt, trong bối cảnh đầu tư công trình điện còn nhiều khó khăn, vướng mắc, còn tình trạng đầy tải công suất cung cấp điện thì các giải pháp đổi mới công nghệ, thay đổi thiết bị tiết kiệm năng lượng và chủ động sản xuất trong giờ thấp điểm của các DN đã mang lại “lợi ích kép”, vừa giúp DN giảm được chi phí sản xuất, vừa giúp ngành điện giám áp lực, bảo đảm việc cung ứng điện xuyên suốt, an toàn trên địa bàn tỉnh.
Giảm hơn 60% điện năng
Tương tự, ông Bùi Văn Vượng, Giám đốc Kỹ thuật điện Công ty TNHH Asia Packaging, khu công nghiệp Mỹ Phước 2, TX.Bến Cát cho rằng, trong bối cảnh khó khăn chung thì biện pháp tiết giảm chi phí sản xuất, góp phần giảm giá thành sản phẩm, giúp sản phẩm có tính cạnh tranh trên thị trường đang được các DN đặc biệt quan tâm.
Thời gian qua, nhà máy Asia Packaging đã liên tục cập nhật, đổi mới công nghệ, đưa quá trình tự động hóa, sản xuất khép kín, tiết kiệm năng lượng, sử dụng năng lượng hiệu quả. Hiện nay, toàn hệ thống chiếu sáng, thiết bị dây chuyền sản xuất tại nhà máy đều sử dụng công nghệ tiết kiệm năng lượng (Inverter). Bên cạnh đó, việc quản lý sử dụng điện, sản xuất trong trong giờ thấp điểm đã giúp DN tiết giảm đáng kể chi phí sản xuất, điều này giúp các sản phẩm có giá cả hợp lý, giúp DN ổn định hoạt động XSKD.
“Nhà máy chúng tôi đã chủ động loại bỏ tất cả các thiết bị lạc hậu, tiêu tốn năng lượng. Nếu như trước đây trung bình tiêu tốn khoảng 50 kWh cho 1.000 sản phẩm thì qua cải tiến, thay đổi thiết bị, công nghệ tiết kiệm điện hiện nay 1.000 sản phẩm chỉ tiêu tốn 13,5 kWh. Cùng với áp dụng giờ sản xuất thấp điểm đã giúp công ty tiết giảm rất nhiều chi phí trong tiêu thụ điện năng”, ông Vượng nói.
Ông Nguyễn Trường Thi, Phó Giám đốc Sở Công Thương tỉnh Bình Dương: Thời gian qua nhận thức và ý thức trách nhiệm của người dân và DN đã có những chuyển biến rõ nét, từng bước nâng cao trách nhiệm trong quản lý, kiểm soát các hoạt động tiêu thụ năng lượng tại các khâu sản xuất, kinh doanh đến các khâu phân phối, sử dụng. Việc áp dụng các nguồn năng lượng tái tạo được ngành chức năng tỉnh Bình Dương phổ biến rộng rãi đến người dân, các đơn vị hành chính sự nghiệp và các DN sản xuất công nghiệp, góp phần giảm thiểu phụ thuộc vào các nguồn năng lượng sơ cấp, giảm thiểu ô nhiễm môi trường. Hầu hết DN đều chủ động thay đổi công nghệ, có kế hoạch sản xuất phù hợp để tiết giảm chi phí sản xuất. Cũng theo ông Thi, bên cạnh những DN chú trọng đổi mới công nghệ thì hiện nay vẫn còn một số DN chưa quan tâm đúng mức, chưa sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả trong sản xuất, kinh doanh.
Link gốc