Chiến lược sản xuất xanh, sạch hơn trong công nghiệp đang được Sở Công Thương Thanh Hóa tuyên truyền, khuyến khích áp dụng rộng rãi tại các cơ sở sản xuất công nghiệp trên địa bàn tỉnh. Đồng thời, tập trung tháo gỡ khó khăn, đẩy mạnh việc phổ biến, nhân rộng các mô hình áp dụng thành công sản xuất sạch hơn trong công nghiệp. Với việc xây dựng đội ngũ tư vấn đủ năng lực, kỹ năng đã giúp cho các cơ sở sản xuất chủ động trong việc lựa chọn và áp dụng các phương thức sản xuất sạch hơn hiệu quả, hướng đến sản xuất xanh hơn, sạch hơn giúp phát triển ổn định, bền vững.
Công ty Cổ phần Mía đường Lam Sơn (Lasuco), từ hơn chục năm về trước đã đầu tư Dự án đồng phát nhiệt - điện từ bã mía với công suất 33,5MW với mục đích giải quyết vấn đề môi trường phát sinh từ sản xuất; đồng thời cũng là cách để doanh nghiệp tự chủ một phần nguồn điện sản xuất, giảm áp lực cho hệ thống điện quốc gia. Lượng điện sản xuất từ nhà máy dư thừa còn được bán lên lưới điện cho Tập đoàn Điện lực Việt Nam. Với việc đầu tư xây dựng dự án này, ước tính Lasuco đã tiết kiệm được khoảng 69.570MWh, lượng phát thải giảm khoảng 31.706 tấn CO2.
Cùng với đó, mặc dù đang sở hữu dây chuyền sản xuất đường công nghệ hàng đầu tại Việt Nam, Lasuco vẫn luôn tìm tòi và ứng dụng các công nghệ mới nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm, đáp ứng nhu cầu ngày càng cao trên thị trường. Điển hình như việc ứng dụng công nghệ lắng nổi, công nghệ trao đổi ion làm sạch dịch đường, công nghệ khuếch tán trích ly đường để giảm thiểu việc phải sử dụng hóa chất và tăng hiệu quả sản xuất, ứng dụng lò hơi cao áp trong sản xuất đồng thời phát điện làm tăng hiệu quả nồi hơi, giảm nhiệt lượng phát thải.
Công ty Cổ phần Bia Hà Nội - Thanh Hóa (trước đây là Nhà máy Bia Thanh Hóa) là một điển hình trong việc áp dụng sản xuất sạch hơn trong hoạt động sản xuất. Từ năm 2005, Công ty đã áp dụng hệ thống quản lý môi trường ISO14001 trong sản xuất, đầu tư xây dựng hệ thống xử lý nước thải theo quy trình khép kín, với kinh phí trên 17 tỷ đồng. Nước thải trong quá trình sản xuất được Công ty thực hiện thu gom theo hệ thống đường cống rồi chuyển qua hệ thống xử lý nước thải như qua hố thu, bể tách dẫn, bể điều hòa, bể phản ứng hóa chất. Sau đó, nước thải được chuyển sang ngăn tiêu thụ, bể lắng sơ cấp, bể xử lý sinh học yếm khí, bể xử lý sinh học hiếu khí, bể lắng khử cấp và cuối cùng là bể khử trùng rồi mới được thải ra môi trường.
|
Nhà máy đồng phát nhiệt - điện từ bã mía của Lasuco với công suất 33,5MW.
|
Hay, Công ty Cổ phần Tập đoàn VAS Nghi Sơn sở hữu những công nghệ sản xuất tiên tiến và dây chuyền sản xuất hiện đại từ Danieli (Ý) - một trong những tập đoàn hàng đầu thế giới về sản xuất phôi và cán thép. Đặc biệt, với đầu vào là phế liệu thay vì nguyên liệu thô từ quặng sắt, thép VAS góp phần gìn giữ nguồn tài nguyên thiên nhiên và giảm tải gánh nặng chất thải cho trái đất. Được biết, nguyên liệu tái chế thép được xử lý tại khu hậu cần Cảng Nghi Sơn - khu rửa phế liệu hiện đại và duy nhất tại Việt Nam đầu tư hệ thống phun sương lọc bụi, trồng dải cây xanh, lắp đặt các lớp lưới chắn bụi xung quanh khu vực nhằm hạn chế tác động đến môi trường. Toàn bộ nước thải đều được tuần hoàn, tái sử dụng thông qua hệ thống xử lý thải được giám sát nghiêm ngặt, báo cáo dữ liệu mỗi ngày cho cơ quan quản lý thuộc Bộ Tài nguyên và Môi trường.
Nhằm tăng cam kết “xanh”, hướng đến ngành công nghiệp thép bền vững, Tập đoàn VAS cũng đã chủ động công bố các dữ liệu về nguyên liệu, tiêu thụ tài nguyên và chất thải đáp ứng các tiêu chí của EPD (Environmental Product Declaration - Tuyên bố sản phẩm môi trường). Với thành tích ấn tượng lượng khí CO2 phát thải trong sản xuất về mức dưới 750kg, VAS trở thành một trong hai nhà máy thép tại Việt Nam đạt được chứng nhận này.
Tại các nhà máy sản xuất gạch không nung, nhiều doanh nghiệp cũng đã áp dụng thay thế một phần nguyên liệu xi măng trong sản xuất gạch bằng các thành phần phụ gia khác như: bột đá, cát nhân tạo, giúp doanh nghiệp tiết kiệm khoảng 4 - 10% chi phí đầu vào nhưng vẫn đảm bảo chất lượng sản phẩm. Quy trình sản xuất sử dụng xe nâng, máy xúc, hệ thống máy tự động rung ép thủy lực... và vận hành tuần hoàn, khép kín từ khâu đầu vào nguyên liệu đến ra thành phẩm, giúp giảm số gạch không đảm bảo tiêu chuẩn và tái sử dụng để sản xuất.
Sản xuất sạch hơn trong công nghiệp không chỉ góp phần hiện thực hóa lộ trình sản xuất xanh, sạch hơn trong công nghiệp; đây cũng là yếu tố cốt lõi giúp doanh nghiệp nâng cao giá trị thương hiệu sản phẩm và sức cạnh tranh trên thị trường.
| Tại tỉnh Thanh Hóa, đã có 90% doanh nghiệp, cơ sở sản xuất công nghiệp nhận thức được lợi ích của việc áp dụng sản xuất sạch; 50% cơ sở sản xuất công nghiệp áp dụng sản xuất sạch. Các doanh nghiệp áp dụng mô hình này đã tiết giảm từ 3 - 10% chi phí nguyên nhiên vật liệu, giảm từ 20 - 30% tiêu hao nước trong sản xuất; đồng thời tạo ra những hiệu ứng tích cực, lan tỏa và làm thay đổi tư duy của chủ doanh nghiệp, người sản xuất hướng đến sản xuất xanh hơn, sạch hơn để phát triển ổn định, bền vững. |