Kiểm soát, cải tiến để giảm tiêu hao
Thành lập Tổ quản lý điện năng, xây dựng các mô hình, giải pháp tiết kiệm điện đang là hướng đi của Công ty TNHH SX–TM Định An (huyện Trà Cú), nhằm giảm chi phí đầu vào, nâng cao hiệu quả sản xuất kinh doanh và sức cạnh tranh.
Theo anh Nguyễn Anh Ký, Tổ trưởng tổ cơ điện của Công ty Định Anh, là công ty chuyên sản xuất và xuất khẩu mặt hàng thủy sản, mỗi tháng công ty tiêu thụ từ 12.000 – 15.000 kWh điện, nên việc xây dựng các mô hình, giải pháp tiết kiệm điện luôn được quan tâm. Lãnh đạo công ty đã thành lập Tổ quản lý điện năng với nhiệm vụ làm tham mưu cho Ban Giám đốc về việc lên kế hoạch duy tu, bảo trì thiết bị; xây dựng kết hoạch tiết kiệm điện để sản xuất hiệu quả hơn...
Ngoài nhiệm vụ, trên Tổ quản lý điện năng còn tuyên truyền nâng cao nhận thức về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả đến từng người lao động trong công ty, như hướng dẫn cho công nhân tắt các thiết bị điện chiếu sáng khi không sử dụng. Các máy có công suất tiêu thụ điện năng lớn như máy cấp đông, kho lạnh... được lắp đặt thay thế bằng các tụ bù, để tiết kiệm điện.
 |
|
Việc quản lý năng lượng nhằm giảm chi phí trong quá trình sản xuất hiện đang được các doanh nghiệp trên địa bản tỉnh Trà Vinh chú trọng. |
Tại các bộ phận như kho sơ chế, kho ra thành phẩm được lắp đặt các thiết bị tận dụng ánh sáng trời trên trần nhà kho; thay đèn dây tóc sang đèn compact. Chuyển đổi từ sản xuất giờ cao điểm sang giờ bình thường và thấp điểm trong vận hành dây chuyền sản xuất.
Với các hệ thống và các thiết bị máy được tiến hành bảo trì theo định kỳ, nhằm giảm ma sát, khả năng rò rỉ điện gây tiêu hao không đáng có trong quá trình vận hành, nhất là đối với hệ thống cấp đông hoạt động 24 giờ liên tục.
Anh Nguyễn Thanh Ký cho biết, từ khi có Tổ quản lý điện năng (năm 2008) mức tiêu thụ điện trong công ty đã giảm xuống 25%, tương đương từ 3.500 – 4.000 kWh/tháng nhưng vẫn đảm bảo tiến độ, công suất hoạt động của các dây chuyền sản xuất.
Tại Nhà máy thức ăn thủy sản thuộc Công ty CP Thủy sản Cổ Chiên (xã Đức Mỹ, huyện Càng Long), với giải pháp cải tiến dây chuyền sản xuất nghiền của nhà máy theo nguyên tắc nguyên liệu tới đâu, thiết bị vận hành tới đó đã giúp Nhà máy tiết kiệm được trên 6.000 kWh điện mỗi tháng.
Anh Trần Trung Nhạn, Quản đốc Nhà máy cho biết, với hệ thống dây chuyền nghiền khép kín, gồm 2 máy nghiền công suất 100 – 200 CV, 4 quạt cao áp và 2 máy ép viên công suất 150 CV, cùng với hệ thống sấy bằng hơi nước. Nên ngay từ lúc đưa nguyên liệu vào là toàn bộ hệ thống được khởi động chạy. Nhiều bô phận trong dây chuyền phải chạy không tải, gây lãng phí điện năng, nhất là tại các bộ phận lò hơi, lò sấy, ép viên, làm nguội… Với hệ thống vận hành khép kín trên, từ lúc đưa nguyên liệu vào đến khi ra thành phẩm mất khoảng 1 giờ, nếu toàn bộ hệ thống vận hành cùng lúc sẽ làm lãng phí trên 2/3 thời gian chờ tại các bộ phận chưa có nguyên liệu đi qua.
Giảm chí phí và giá thành sản phẩm
Theo ông Nguyễn Thái Hòa, Phó GĐ Nhà máy đường Trà Vinh, hàng năm khi vào vụ sản xuất của Nhà máy điện năng tiêu thụ khoảng 3,2 MWh và thời gian hoạt động của các thiết bị máy là 24 giờ, chu kỳ sản xuất kéo dài từ 6 – 7 tháng/năm, thì việc xây dựng hệ thống quản lý điện năng tốt, sẽ giúp cho doanh nghiệp rất nhiều trong tiết kiệm chi phí, kéo giảm giá thành sản xuất.
Ông Nguyễn Thái Hòa cho biết, Nhà máy hiện đang sử dụng phụ phẩm bã mía để đốt lò hơi, thay thế điện năng trong vận hành các thiết bị sản xuất ở nhà máy.
Là một trong những đơn vị có mức sử dụng điện lớn nhất nhì của tỉnh, Công ty CP thủy sản Cửu Long có mức điện năng tiêu thụ hàng tháng trên 100.000 kWh điện. Trong đó, hệ thống cấp đông chiếm khoảng 70% tổng mức điện năng tiêu thụ.
Ông Huỳnh Kim Hương, Phó GĐ Công ty CP thủy sản Cửu Long cho biết, từ năm 2011 công ty triển khai “chương trình quản lý sạch”, từ việc thực hiện sổ sách ghi chép, theo dõi số liệu, nâng cao ý thức tiết kiệm điện trong CB – CNLĐ gắn tới việc bố trí dây chuyền sản xuất hợp lý đã góp phần lớn vào việc kéo giảm tiêu hao điện năng.
Theo ông Huỳnh Kim Hương, với chương trình này, công ty đã đưa mức tiêu thụ điện mỗi kg thành phẩm từ 2,05 kWh trước đây giảm xuống còn còn 1,6 kWh (giảm 21%) vào cuối năm 2012.